弊社は情報・通信や自動車などの分野を中心としたお客様向けにファインケミカルを製造しています。例えば半導体製造には欠かせないフォトレジストの材料となる製品がその一例です。

私たちの1つの特徴は「マルチユースプラント」と呼ばれる製造を採っていること。一つのラインで複数の製品を手がけることで、お客様の多様なニーズにお応えできるのです。

お客様への出荷日を確定する為に生産計画を毎月立てておりますが、特にマルチユースプラントにおいては、限られたリソースを製造ラインごとに最適に配分し、安定した供給体制を維持することが求められます。

複数の製品を作る場合、複雑な生産条件をクリアして計画を作成しなければなりません。

加えて、お客様からの要望が日々変わる中で、それに合わせて最適な計画をタイムリーかつ柔軟に作成しなければなりません。そのような日々の変更への対応が計画策定の難易度を上げていたものと思います。

1日ごとに、「この日はこの製品を製造する」「この設備を使用する」といった情報を丁寧に入力していきます。設備の利用状況や化審法（化学物質の審査及び製造等の規制に関する法律）に基づく年間生産量の上限などもその都度確認しながら、問題なく製造できる計画を考える必要があるため、時間がかかっていたのです。

大きく3つの観点で課題を感じていました。一つ目は手作業による入力と社内外の関係者間の調整の負荷の高さ、二つ目は生産に関わる情報の属人化、三つ目は計画の確認や承認プロセスにかかる時間です。守田が言うように品目ごとに一つずつ手作業で入力していたため、それだけでも相当な時間がかかっていました。

計画を作る段階もそうですが、作った後の確認や承認プロセスにも改善できる余地がありました。全事業部への確認依頼や化審法などの法的チェックは専門部署にメールで依頼するのですが、このやりとりに手間や時間がかかることも多く、迅速な意思決定、承認、実行が難しい状況でした。

同じような課題意識はプラント間の連携においても持っていました。例えば、Aプラントで製造した製品をBプラントで原料として使用する計画を立てた場合、Aプラントの日程変更に伴ってBプラントとの整合性が取れなくなり、製造開始時に原料が準備できていないという事態が起きたこともあります。

年間の生産数量が化審法で認められている数量を超過しないかチェックする必要があるのですが、お客様の要望に合わせて生産計画を見直していくと、年度のまたがりの部分で同数量を超える可能性が出る時もあり、許可枠内に収めるべく調整しなくてはなりません。そういった細かな調整や計画の修正にも時間を要していました。

計画を作る際には各品目の生産諸条件を把握しておく必要があります。例えば品目ごとにどれくらいの洗浄時間がかかるのかを知らなければ、複数の製品を組み合わせた最適な計画が組めない。このような前提条件に対する理解度は、どうしても担当者の経験や知識に依存する部分があります。

そのため、結果的に業務が属人化してしまいやすく、標準化が難しかったのです。

ALGO ARTISを知ったのは三井物産様からのご紹介がきっかけです。弊社としては業務に合わせて柔軟にカスタマイズできるか、データを活用して既存業務の効率化が図れるかといった点を重視していました。

多くのクラウドサービスでは定型的なシステムを共通で利用するように設計されているため、カスタマイズに大幅なコストがかかることを懸念していましたが、その点、Planiumは汎用型のクラウドサービスでありながら、業務に応じて様々な使い方ができる柔軟さや自由度が魅力でした。そのため導入までのスピード感やコスト面でも現実的で、既存システムとの連携も視野に入れた設計になっていると感じました。

加えて、すでに化学業界での導入実績があること、そして他のツールと比較しても操作性・画面設計においてユーザー体験（UX）が非常に優れていると感じられたことも導入を後押しする要因となりました。

説明をされなくても使えるような形になっている、というのがすごく良かったです。例えばスマートフォンは説明書がなくても、なんとなく使えてしまう人が多いと思います。同じような意味でPlaniumは使いやすいUXになっていると感じました。細かな色使いなども含めた見やすさが工夫されていて、入力項目も複雑すぎないようになっていました。

これは後日談になるのですが、ベータ版をトライアルで利用した際も、私から現場のスタッフに対してのスケジューラの使い方は簡単な説明をするだけで理解してもらえました。直感的に利用できるUI（ユーザーインターフェース）を有していたことに加え、ユーザー目線のヘルプページも用意されていたため、スタッフが自ら操作方法を習得し、スムーズに活用することができたのだと思います。

実運用とのギャップを埋めるために、ベータ版を試用しながらALGO ARTISの方々も交えた打ち合わせを定期的に実施し、その中でアイデアを出し合いました。

実は最初の反応はあまり良くありませんでした。今までのやり方に慣れているということに加え、カスタマイズが不十分だったこともあり、なかなかログインしてもらえない状態でした。ただ私たちからのフィードバックにALGO ARTISさんは一つひとつ粘り強く対応され、使い勝手が改良されていく中で、状況が変わっていきました。

‍決定的だったのは、同じ作業を従来の方法とPlaniumで並行して試した時、Planiumの方が圧倒的に早く完了したことでした。現場のメンバーも効果を実感し、「今日のPlaniumはどうなっているかな」と自然とログインして、生産計画を確かめるようになりました。

特に急な要望変更の際に計画を即座にシミュレーションするなど、日々の生産計画の修正に活用しています。営業担当者がお客様のところへ伺うと、本当にいろいろなお話をいただいてきます。最近でも「実はこれが欲しい」と言われて、数年間製造していなかったものを作るということがありました。

そのような際にも、Planiumを使えば現在の計画を踏まえて実現可能なスケジュールが自動で生成されます。この計画であれば問題なく対応できるといったことをすぐに相談できるので、すごく助かっています。

各品目の洗浄ルールや必要日数、組み合わせパターンなど、これまで個人の頭の中にあった知識がPlaniumに組み込まれました。原料を準備しなければならないタイミングなども自動で計算されるので、経験に関係なく、精度の高い生産計画が出てくるようになったと感じています。